Olympia 949: 100% made in Italy

Olympia presenta la sua nuova leggerissima 29er da XC completamente costruita in Italia

[Comunicato stampa] I numeri, nel mondo delle corse, hanno da sempre un grande fascino ed evocano circuiti prestigiosi e alta tecnologia. A Expobici Padova, Olympia ha presentato il modello 949 che, in verità, si ispira al peso-obbiettivo del suo nuovo telaio XC da 29er: un gioiellino 100% Made in Italy, veramente hi-tech.

È 100% Made in Italy (una rarità di questi tempi) e si chiama 949.

949, un nome singolare, un numero facile da ricordare, un peso non semplice da raggiungere: nei fatti, 949 è il peso-obbiettivo del nuovo telaio XC di Olympia, per una bici che, nella sua configurazione super-top, deve restare sotto agli 8kg. E considerando che stiamo parlando di una 29”…

Da un punto di vista del design, il nuovo 949 presenta forme molto lineari, minimal design, studiate per garantire la massima leggerezza ed una configurazione “super racing”, orientata alla competizione massima, in XC. Un pezzo che, nel suo montaggio da gara, prevede una forcella DT rigida, tanto per intendersi.

Molto più complesso, invece, il procedimento di lavorazione del nuovo telaio Olympia. 949 è 100% Made in Italy, realizzato monoscocca in uno stampo unico, senza giunture, con la tecnica cosiddetta del “sacco a vuoto”. Si distingue dal Made in Taiwan perché è prodotto in Autoclave e, a nostra conoscenza, nessun fornitore del Far East Asiatico realizza manufatti con questo procedimento.

La lavorazione del ”sacco a vuoto” pompa aria all’interno dello stampo del telaio (che è sigillato in un sacco, appunto). In questo modo, la pressione sulle pareti esterne dello stampo non è più equilibrata e si crea il vuoto. La spinta dell’aria (fino a 6 bar) comprime contro le pareti dello stampo i vari strati di fibra di carbonio. Così facendo, la matrice resinosa in eccesso (ossia la resina che incolla i tessuti compositi tra loro) fuoriesce e contemporaneamente fuoriescono le bolle d’aria. Il sacco viene poi introdotto in autoclave, per il ciclo di polimerizzazione. Questo avviene in due fasi: riscaldamento e  pressione. Un primo riscaldamento rende più fluida la resina rimasta, che riempie così gli interstizi fra le fibre, eliminando gli eventuali vuoti. Aumentando ancora la temperatura si provoca l’indurimento della matrice e si ottiene il consolidamento definitivo della struttura. Il successivo ciclo di pressione serve per incrementare, ulteriormente, la spinta sugli strati di fibra. Il pezzo viene poi raffreddato gradualmente, per evitare tensioni interne. I vantaggi? Una struttura supercompatta, in tutte le sue sezioni, è una struttura che reagisce meglio alle sollecitazioni. Il telaio è più leggero (meno aria, meno impregnante, uguale meno peso). Va precisato che la matrice di resina non ha compiti di resistenza meccanica: serve unicamente a garantire la coesione tra le fibre di uno stesso strato e tra strati adiacenti. Dunque, dopo il “sacco a vuoto”, le proprietà meccaniche della struttura restano integre. Infine, tutto il processo è computerizzato, ossia assolutamente verificabile e controllato.

Da un punto di vista del materiale, il nuovo 949 impiega tre diversi tipi di fibre di carbonio, strategicamente posizionati in funzione delle diverse sezioni del telaio. Tessuto UD M30, per dare rigidezza longitudinale, tessuto T700 multiassiale per migliorare la rigidezza torsionale e tessuto Kevlar/Carbonio (twill) per assorbire meglio le vibrazioni.

949 è disponibile in taglie S – M – L e nei colori Carbonio con finitura Silver.